1. Raaka-ainetekijät
Raaka-ainetekijät vaikuttavat suoraan pelletointivaikutukseen. Korkean tärkkelyspitoisuuden omaavat materiaalit gelatinoituvat helposti höyryllä. Käsittelyn jälkeen näillä raaka-aineilla on tietty viskositeetti, mikä on hyödyllistä pellettien muodostukselle. Korkean raakakuitupitoisuuden omaaville raaka-aineille tietyn öljymäärän lisääminen voi vähentää materiaalin ja rengassuuttimen välistä kitkaa pelletoinnin aikana, mikä on hyödyllistä materiaalin kulkeutuessa rengassuuttimen läpi ja pelletit näyttävät tasaisemmilta muodostuksen jälkeen. Yleensä lisäysmäärä on noin 1 %. Liika öljyn lisääminen voi helposti saada pelletit löystymään. Jos öljyä on lisättävä, voidaan harkita ruiskutusta pelletoinnin jälkeen, mikä soveltuu erityisen hyvin{7}}suuren energian tuotantoon. Murskatun raaka-aineen hiukkaskoko määrää rehukoostumuksen pinta-alan. Mitä hienompi hiukkaskoko, sitä suurempi pinta-ala, sitä nopeammin materiaali imee kosteutta höyrystä, mikä on hyödyllistä materiaalin käsittelyssä ja helpottaa pelletointia. Pelletoinnin näkökulmasta hienompi murskaus johtaa korkeampaan pelletointitehokkuuteen, mutta vaatii enemmän höyryä ja on herkkä tukkeutumaan, jos ei ole varovainen. Myös raaka-aineiden liian hieno murskaus johtaa liian suureen virrankulutukseen. Liian karkea hiukkaskoko lisää rengassuuttimen ja puristustelan kulumista, mikä vaikeuttaa pelletointia, varsinkin halkaisijaltaan pienillä{13}}rengasmuotteilla. Tämä johtaa myös huonoon gelatinoitumiseen, mikä johtaa suureen materiaalinkulutukseen, alhaiseen saantoon ja suureen jauhepitoisuuteen pelletissä. Siksi karjan ja siipikarjan rehun valmistukseen suositellaan 2,5–3,0 mm:n seulaa maissin murskaamiseen. Tällä vältetään liian hienon hiukkaskoon haitat samalla kun varmistetaan tarvittava hiukkaskoko rehun asianmukaiseen käsittelyyn, mikä vähentää pellettien jauhepitoisuutta. Lisäksi on kiinnitettävä huomiota sekoituksen tasaisuuteen ennen pelletointia. Koska rehukoostumukset ovat monimutkaisia ja eri raaka-aineiden ominaispainot vaihtelevat merkittävästi, eri formulaatioille ja lajikkeille tulisi käyttää erilaisia sekoitusaikoja, jotta saavutetaan noin 5 %:n tasaisuusvaihtelukerroin.
2. Syöttövirtauksen ohjaus
Jotta pellettitehdas toimisi jatkuvasti ja tasaisesti täydellä kuormituksella, tehtaalle tulevan materiaalin virtausnopeuden on täytettävä pelletointivaatimukset. Syöttörakenteen tulisi tehokkaasti eliminoida agglomeraatiosta johtuva ajoittainen syöttö. Esimerkkinä SZLH40-pellettitehtaan materiaalin virtausnopeus ei saa olla pienempi kuin 10T/H. Varsinaisen tuotannon materiaalivirran vakauttamiseksi syöttölaitetta säätämällä on järkevää asentaa puskurisiilo suoraan pellettitehtaalle. Ilman tätä puskurisiiloa tai pitkällä yhdysputkella (yli 0,5 m) puskurisiilon ja syöttölaitteen välillä on vaikea taata vakaata syöttönopeutta. Monet rehutehtaat keskittyvät pellettitehtaan epänormaalin tehokkuuden havaitessaan yksinomaan pellettitehtaaseen ja jättävät huomioimatta syöttötekijän. Todellisuudessa tuotannon tehokkuuden lasku johtuu usein epävakaista syöttövirtauksesta. Yleensä kun pellettitehdas toimii tasaisesti ja normaalisti, höyryn syöttö on riittävä, syöttöportti on täysin auki ja syöttönopeus säädetään nimellisarvoon, kun päämoottori ei jatkuvasti saavuta nimelliskäyttöarvoaan, voidaan todeta, että syöttövirtaus on riittämätön. Tässä vaiheessa syy tulee tunnistaa ja korjata.
3. Tuotantotoiminta
Säädä oikein puristusrullan ja muotin välinen rako. Jos rako on liian pieni, muotti ja tela kuluvat helposti ja aiheuttavat liikaa melua; jos rako on liian suuri, se vaikuttaa materiaalin suulakepuristumiseen. Rakoa säädetään yleensä välillä 0,05 - 0,30 mm. Mittaukseen säädön aikana voidaan käyttää rakotulkkia; Silmämääräinen tarkastus on myös hyväksyttävä, jos rakotulkkia ei ole saatavilla. Esimerkkinä uudesta suulakkeesta ja telasta, muotin ja telan pitäisi näyttää melkein koskettavilta, mutta kun materiaalia ei ole, pääyksikön tulee pyöriä niin, että meisti ei pääse liikuttamaan rullaa. On erityisen tärkeää, että uusi meisti yhdistetään uuteen telaan, ja välin tulee olla pieni. Lisäksi rulla on voideltava riittävästi (yleensä korkeaa-lämpöä kestävää litium-pohjaista rasvaa nro. 7), jotta laakerit eivät palaisi liian korkeasta lämpötilasta. Myös syöttökaavin on säädettävä; muuten materiaalin on vaikea päästä telan ja muotin väliin, ja osa materiaalista valuu ulos muotin kannesta, mikä johtaa jauhettuihin hiukkasiin. Säädön tulee varmistaa, että kaavin yläreunakäyrän ja muotin/suulakkeen kannen välinen rako on noin 2-3 mm ja kaavin etupää ei saa ulottua muotin sisemmän reiän sisällä olevan leikkausuran yli. Kun kaikki pellettitehtaan osat on säädetty, pellettitehdas voidaan käynnistää. Käynnistä ensin pellettitehdas, murskain ja syöttölaite; tällä hetkellä syöttölaitteen tulee olla vähäsyötöisessä tilassa. Jotta roskat eivät pääse tunkeutumaan suulakkeeseen, ohjausluukun ulkoinen tyhjennysluukku tulee avata roskien kanssa sekoittuneen materiaalin tyhjentämiseksi. Kun roskat on puhdistettu, materiaali voidaan syöttää suulakkeeseen. Varotoimenpiteenä pidä kiinni ulkoisesta tyhjennysportin kahvasta ja anna materiaalin päästä ensin suuttimeen. Tarkkaile sitten, poistuvatko hiukkaset tasaisesti, samalla kun tarkkailet nykyistä muutosta. Jos hiukkaset tuotetaan normaalisti, virta on suhteellisen vakaa pienillä vaihteluilla eikä saavuta nimellisvirtaa, niin materiaalin virtausnopeutta voidaan lisätä höyryn tuoton ohella.
4. Ring Die
Se, voidaanko materiaali puristaa muotin läpi rakeistamisen aikana, riippuu suuttimen aukossa syntyvästä paineesta ja kitkasta. Tämä liittyy materiaalin ja muotin seinämän väliseen kitkakertoimeen, kosteuspitoisuuteen, raaka-aineen hiukkaskokoon, lämpötilaan, materiaalin plastisen muodonmuutososan puskuriaikaan ja materiaalin kokoonpuristuvuuteen. Nämä ominaisuudet liittyvät läheisesti suuttimen aukon syvyyteen ja halkaisijaan. Yleisesti ottaen suulakkeen aukon puristussuhteen tulisi olla välillä 1:8 - 1:13 (eli suuttimen aukon suhde muotin teholliseen paksuuteen). Pienempi puristussuhde johtaa suulakkeen aukon lyhyempään teholliseen pituuteen, mikä johtaa pienempään paineeseen materiaaliin aukossa ja helpompaan ekstruusioon suuttimen läpi. Tämä johtaa korkeampaan tuotantoon, mutta pelletit ovat löysää, niissä on korkea jauhepitoisuus ja karkea ulkonäkö. Sitä vastoin puristusaukon pidempi tehollinen pituus lisää materiaaliin kohdistuvaa painetta aukon sisällä, mikä johtaa tiheämpiin, sileämpiin ja laadukkaampiin pelleteihin, joiden jauhepitoisuus on pienempi. Tämä kuitenkin vähentää pellettitehtaan tuotantoa ja lisää tehonkulutusta tonnia kohden. Tästä syystä rehuvalmistajat valitsevat eri suutinsuhteet, kun ne tuottavat erilaatuisia ja erityyppisiä pellettejä.
